Деревянные дома

Одной из существенных особенностей развития производства в начале XX в. явился переход к массовому специализированному производству, связанному с выпуском однотипной стандартной продукции во многих тысячах и даже миллионах экземпляров. Наиболее важным по своим последствиям было освоение массового выпуска продукции в машиностроении — в производстве машин машинами. Именно это создавало материальные предпосылки дальнейшего развития механизации в промышленности, строительстве, транспорте, сельском хозяйстве.

Переход к массовому производству в машиностроении был подготовлен формированием и развитием разветвленной системы машин. Он стал возможным на основе глубокой специализации металлообрабатывающего оборудования, расширения типажа и номенклатуры металлорежущих станков, перевода их на индивидуальный электропривод. Массовое производство в машиностроении было обеспечено колоссальным повышением производительности станочного парка, широким использованием принципов взаимозаменяемости и новых методов организации машиностроительного производства. Вместе с тем в течение XIX столетия машиностроение и металлообработка накопили довольно большой опыт изготовления крупных партий различных деталей, инструментов, приспособлений (в частности, крепежных изделий — болтов, винтов, гаек, а также различных блоков, подшипников, режущего п слесарного инструмента и т. д.).

Совершенно  особую, во многом определяющую роль в  техническом прогрессе машиностроения, в утверждении в нем технологических  и организационных принципов массового производства сыграло становление и развитие автомобилестроения — наиболее сложного и массового производства транспортных машин.

Конечно, некоторые принципы массового выпуска  изделий в машиностроении были заложены уже в 60—70-х годах, когда осваивалось производство швейных машин, некоторых видов военной техники (в частности, стрелкового вооружения, боеприпасов) и ряда других изделий. Однако это была продукция не слишком большой сложности: каждое готовое изделие состояло из нескольких, максимум — из нескольких десятков деталей. Иное дело в автомобилестроении. Здесь каждая машина представляет собой сложный механический комплекс, состоящий уже не из десятков, а из многих тысяч разнообразных деталей. Это потребовало создания новых видов станочного оборудования, кузнечно-прессовых и литейных машин, нового инструмента, термических установок, специальных внутризаводских и внутрицеховых транспортных систем, новых методов сборочных работ, новых форм организации и управления производством.

Характерной особенностью массового производства в машиностроении, его необходимым условием явилась организация поточного производства, при котором изготовление и сборка изделий осуществляются в поточных линиях, представляющих собой совокупность рабочих машин и рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса изготовления изделий. За каждым станком или рабочим местом в поточной линии закреплены одна или несколько аналогичных операций обработки одного либо нескольких изделий, изготовляемых одновременно или попеременно; это требует высокопроизводительного специализированного оборудования, обеспечивающего повышение производительности труда и высокое качество работы.

В развитом поточном производстве обрабатываемые изделия передаются на следующую операцию немедленно после выполнения предыдущей. Этому способствуют межоперационные транспортные устройства (рольганги, склизы и т. п.), а в наиболее механизированных производствах — конвейерные системы изготовления и сборки изделий. Обеспечивается равномерный ход производственного процесса,. ритмичный выпуск продукции, высокая производительность труда, снижение себестоимости изготовляемых изделий. Высшей стадией развития поточного производства является комплексная механизация и автоматизация всего   технологического   процесса.

Были  разработаны две основные системы  паровой пахоты: двух-и одномашинная. При двухмашинной системе работа выполнялась двумя самоходными  локомобилями, которые располагались  по двум противоположным сторонам обрабатываемого поля. Каждый из локомобилей был снабжен тяговым барабаном; плуг соединялся с барабанами проволочным канатом. Локомобили работали попеременно: пока один наматывал канат на свой барабан и таким образом перетягивал плуг к себе, другой локомобиль не работал. При одномашинной системе плуг передвигался одним локомобилем, снабженным двумя барабанами. Плуг двигался между локомобилем и якорной тележкой, замещавшей второй локомобиль и перемещавшейся по мере надобности тем же канатом — каждый раз на ширину пути, пройденного плугом. Несмотря на кажущуюся простоту такой одномашинной системы, двухмашинная пахота была значительно производительнее и потому имела большее распространение. Она позволяла увеличить дневную норму вспашки до 8 — 10 десятин, т. е. была в 4—5 раз больше, чем при конной пахоте. Благодаря увеличению глубины запашки средний урожай пшеницы на обработанных паровым плугом участках повышался на 20—25%, В 80—90-х годах в сельском хозяйстве многих стран имелись плуги самых различных конструкций, Приспособленные к специфическим условиям климата, почвы и зависящие от экономических требований. В эти же годы предпринимались попытки применять электрический плуг для вспашки земли, однако они особого успеха не имели.

Процесс сева начали механизировать с помощью  так называемых гнездовых сеялок, которые позволяли высевать семена гнездами (кучно) на равных расстояниях. В 70-х годах имелись машины-сеялки различных конструкций. Большинство из них приводилось в движение лошадьми, но в конце XIX в. в крупных хозяйствах Европы и Америки стали использовать сеялки с паровыми двигателями (сеялки Фаулера).

Жатвенные машины для механизации уборки зерновых культур хотя и появились в  начале XIX в. (машины Генри, Белла и др.), однако длительное время распространения не получили из-за своего технического несовершенства. В дальнейшем разрабатываются конструкции вполне работоспособных жатвенных машин с усовершенствованным режущим аппаратом; принцип действия таких машин весьма близок к современным жаткам; они получают широкое распространение в сельском хозяйстве Европы и Америки. При этом в США использовались главным образом жнейки-самосброски, а в других странах — жнейки с ручным сбрасыванием снопов вилами или граблями (так называемые «лобогрейки»: их название прямо связано с трудоемкостью выполняемых операций). Дальнейшее усовершенствование машин для уборки зерна выразилось в присоединении к ним аппарата, связывающего снопы. В 1873 г. была выпущена сноповязалка В. Вуда, вяжущая снопы проволокой, в 1878 г.— сноповязалка Джонстона, вяжущая бечевкой. Сноповязалки позволяли

удобно  собирать срезанный хлеб в снопы  и перевязывать его с помощью  вязального прибора. К началу XX в. заводы сельскохозяйственных машин в Чикаго выпустили около 5 млн. жаток, которые экспортировались во многие страны мира. В России нашла применение пароконная жатка конструкции механиков Языкова и Каугерта; в довольно больших количествах такие жатки изготовляли в мастерских Вольного экономического общества в Петербурге. Однако, не имея достаточно крупных заводов сельскохозяйственного машиностроения, Россия не могла освоить массовое производство отечественных жатвенных машин.

Весьма  совершенная система машин, позволившая  значительно повысить степень непрерывности выполняемых технологических процессов, получила применение в бумажном производстве. Бумажная масса после обработки в специальной машине поднималась черпальным колесом на наклонную плоскость, служившую для задержания тяжелых частиц. Затем в механических устройствах масса обезвоживалась и формировался бумажный лист, который многократно прожимался между валками, уплотнялся, а затем направлялся на сушильные барабаны. После этого лист пропускали между двумя гладкими барабанами, получая необходимый глянец; далее бумагу лощили и разрезали. Система технологических машин действовала непрерывно; она не нуждалась в помощи человека и выполняла возложенные на нее функции путем разделения работ на части и объединения всех частичных процессов в едином машинном комплексе. Таким образом, в системе машин бумажного производства был реализован принцип автоматизации технологических процессов.

Своеобразным  было формирование и развитие системы  машин в сельском хозяйстве. Как известно [21, гл. XVI], первые земледельческие машины появились в Англии, которая долгое время была страной наиболее развитой машинной техники; затем их применение началось в США, где обработка обширных малонаселенных участков земли была возможна только при условии хотя бы частичной механизации. В большинстве стран Европы машины в сельском хозяйстве начинают распространяться во второй четверти XIX в., в Германии — после революции 1848 г., в России их относительно широкое применение началось лишь с конца XIX в.

Потребности сельскохозяйственного производства вели к постепенному формированию системы машин, которые могли обеспечить механизацию основных процессов земледелия. Создание соответствующих технических средств шло в нескольких основных направлениях: 1) машины для обработки земли (плуги, бороны, культиваторы, катки, волокушки, маркеры, окучники, пропашники); 2) машины для посева (сеялки всех родов); 3) машины для уборки урожая (жатвенные машины, сенокосилки, механические грабли, свеклокопатели, картофелекопалки); 4) машины для обработки зерновых культур (молотилки, веялки, сортировки, сенные прессы), 5) самоходные машины, предназначенные для выполнения различных сельскохозяйственных операций (тракторы); 6) комбинированные машины для одновременного совмещения ряда производственных процессов (комбайны); 7) машины для подготовки кормов в животноводстве (мойки, соломорезки, корнерезки, зернодробилки, жмыходробилки, запарники).

Постепенно формировалась  и развивалась система специализированных горных машин, которые могли обеспечить непрерывность производственных операций по всему технологическому циклу горного производства: проведение горных выработок — зарубку и отбойку угля — доставку к откаточным выработкам — откатку по подземным рельсовым путям — подъем на поверхность. Необходимым этапом в создании системы машин в горной промышленности стало внедрение электромеханических установок для водоотлива и вентиляции.

В металлургии потребности массового  выпуска различных профилей металла, особенно рельсов, приводят к ускоренному  развитию прокатного производства, к появлению в нем сначала отдельных машин, а затем целой системы машин, включающей в себя установки для транспортировки заготовок, нагревательные печи, механические агрегаты самого прокатного стана, машины для резки, правки и очистки металла, установки для травления и термообработки, для клеймения и упаковки готового проката. В такой системе машин используется сложнейший многодвигательный привод, включающий десятки и сотни электродвигателей, множество механических передач, сложную систему управления.

В текстильной промышленности развитие и совершенствование многочисленных рабочих машин привело к перевороту в технике прядения тканей и в других процессах текстильного производства. Была создана сложная система машин, выполнявшая весь комплекс технологических операций по производству тканей. Прядение было разделено между машинами для так называемого предварительного и окончательного прядения. Первый, предварительный процесс осуществлялся на специальных ровничных машинах — банкаброшах; они производили ровницу, поступавшую затем на машины для окончательного прядения. Для толстой пряжи ровницу пропускали последовательно через два банкаброша, для тонких номеров пряжи — через четыре.

Машинизация текстильного производства, начавшаяся с прядения и ткачества, потребовала  также машинизации обработки  сырья, создания разветвленной системы хлопкоочистительных и хлопкообрабаты-вающих машин. Кипоразбиватели, питатели, опенеры, трепальные, чесальные, ленточные машины, различные типы банкаброшей, ватерные и другие рабочие машины, приводимые в движение вначале центральным двигателем, затем групповым и индивидуальным приводом, вытеснили в течение XIX столетия все прежние орудия труда, существовавшие веками. Переворот в производстве тканей сопровождался механизацией процессов обработки тканей, в первую очередь отделки, крашения, печатания. Ситцепечатные машины, обеспечивавшие одновременно нанесение нескольких красок, полностью вытеснили процессы ручного крашения. Уже в период, когда Ф. Энгельс писал о положении рабочего класса в Англии, один рабочий с подручным выполнял на ситцепечатной машине ту работу, для которой прежде требовалось 200 человек. Впоследствии производительность машин для окраски тканей еще более возросла.

В дальнейшем оснащение российских механических предприятий металлообрабатывающими машинами возросло. В начале 900-х годов в России уже были заводы, располагавшие 100 и более станками (Путиловский, Луганский, Обуховский, Краматорский и др.). В станочном парке увеличивалась доля специальных токарно-револьверных, радиально-сверлиль-ных, карусельных, продольно-строгальных, шлифовальных станков. Таким образом, несмотря на заметное отставание технической оснащенности российского машиностроения, постепенно на механических заводах и фабриках России формировалась и развивалась система машин, основу которой составляли специализированные металлообрабатывающие станки для производства машин машинами.

Становление и развитие системы машин характерно не только для машиностроения. В  том или ином виде системы машин  создаются в последней трети XIX — начале XX в. в основных отраслях хозяйства развитых капиталистических стран: в горной промышленности, в строительстве, на транспорте, в сельскохозяйственном производстве, в текстильной, бумажной, полиграфической и других отраслях промышленности.

Основой развития систем машин в различных  отраслях производства являлась специализация самого машиностроения, выделение из него специфических отраслей, способных проектировать и изготовлять машины, предназначенные для выполнения определенных технологических процессов в тех или иных производствах. Так появились и начали количественно и качественно расти горное, транс-. портное, строительно-дорожное, металлургическое, сельскохозяйственное машиностроение и т. д.

Характерным было формирование и развитие системы  машин в добывающих отраслях производства. Стремление механизировать разведочное бурение, ускорить проходку горных выработок, увеличить добычу руды и угля приводит прежде всего к появлению различных конструкций буровых машин и станков. В 50—70-х годах в шахтах Европы и Америки начала осуществляться механизация процесса зарубки угля, которая могла и должна была стать технической основой развития системы машин в горной промышленности. Вслед за появлением различных конструкций врубовых машин на базе ручного и пневматического привода создаются цепные врубовые машины с электрическим приводом. Число машин для зарубки угля растет в огромных масштабах. Долгое время узким местом в механизации горных работ было отсутствие машин для доставки угля. Создание скребковых, ленточных и качающихся конвейеров оказалось тем важным звеном в системе машин горной промышленности, которое позволило механизировать транспорт от забоев до откаточных выработок. Одновременно появляются машины для подземного рельсового транспорта — вначале воздуховозы с пневмодвигателями, а затем троллейные и аккумуляторные электровозы. Для проведения горных выработок создаются специальные проходческие и погрузочные машины.

Осуществлявшееся  в ходе промышленного развития объединение  машин в определенную систему было важнейшим признаком развитого машинно-фабричного производства. Наиболее прочные позиции систем» машин заняла в машиностроении, где ее основу составил парк специализированных, высокопроизводительных металлорежущих станков с электроприводом. Комплектование механических цехов в машиностроении на начало 900-х годов было примерно следующим: токарных станков — 44—50%, сверлильных (вертикально-сверлильных, горизонтально-сверлильных, радиально-сверлильных) — 15—17%, строгальных, долбежных и фрезерных — 21—25%, зуборезных, наждачных, болторезных и прочих станков — 20—28%. Крупные станки размещались под кранами или другими подъемными устройствами. На каждый станок по нормам отводилось в среднем примерно по 16 м’² пола цеха [18].

Наиболее  распространены были механические цеха прямоугольной формы. Среднюю часть  здания делали более высокой для  устройства стек-

лянных  фонарей, обеспечивающих освещение  цеха; с боков располагали более  узкие помещения со сравнительно низкими односкатными крышами. Средняя часть цеха отделялась от боковых рядом колонн, которые служили опорой для подрельсовых путей мостовых кранов, двигавшихся над цеховыми пролетами. В среднем пролете устанавливали наиболее крупные станки, а в боковых — небольшие станки, а также верстаки с тисками и другими инструментами для сборочных работ.

Для крупных механических цехов с  большим парком металлорежущих станков строили здания так называемой павильонной системы: они представляли в плане ряд смежных прямоугольных строений, отделенных одно от другого колоннами, поддерживающими пилообразную крышу с многорядными стеклянными фонарями. Такая система постройки давала возможность удобно увеличивать площадь пола цеха, не уменьшая в то же время его освещенности. Пол настилали из деревянных брусков, цементных плит, асфальта или бетона; крупногабаритные и тяжелые станки устанавливали на бетонных основаниях. Отопление цехов большей частью-было паровым, в малых и старых цехах сохранялось печное отопление. Для вечернего и ночного освещения длительное время использовали газовые фонари, которые впоследствии заменили электрическими светильниками.

Численность и состав станков в механических цехах машиностроительных заводов были самыми различными — в зависимости от характера выпускаемых изделий, их массовости, технического уровня производства. Проф. И. А. Тиме, обстоятельно знакомившийся с опытом работы ряда европейских предприятий, приводит в своей книге [13] интересные данные о структуре и механической оснащенности машиностроительных заводов и фабрик, главным образом английских и немецких. Например, машиностроительный завод «Brawn and Sharp», специализировавшийся на производстве вагонов, имел в своем составе крупный механический цех, две кузницы, болторезный и столярные цеха. В механическом цеху было установлено 15 токарных станков, около 50 сверлильных, 2 строгальных, 3 шпоночных станка. На заводе работали около 1000 рабочих, годовая производительность составляла до 2000 вагонов. Механический завод «Maundslay and Field» в Лондоне, выпускавший различные машины для флота, имел свыше ста тридцати токарных станков, в том числе 40 больших, 59 средних, 32 малых. На заводе были также 26 строгальных станков, 8 шпоночных, 11 болторезных, 52 сверлильных, 7 прессов и 7 механических ножниц; численность рабочих — 1200 человек. На заводе «Хэ-терингтон энд санз» в Манчестере, изготовлявшем машины-орудия для обработки металлов и дерева, а также прядильные и ткацкие машины, все токарносборочные цеха размещались в большом пятиэтажном здании. Этот завод, имея 900 рабочих, располагал значительным по тем временам парком оборудования,  составлявшим 350 металлорежущих  станков.

Индивидуальный электропривод существенно повлиял  и на конструкцию самих рабочих машин. Слияние приводного двигателя с исполнительным механизмом получалось иногда настолько тесным, что конструктивно они представляли собой единое целое. Наиболее гармоничная конструктивная связь электропривода со станком осуществлялась при использовании фланцевых электродвигателей, которые выпускались в горизонтальном и вертикальном исполнении и могли непосредственно присоединяться к механизмам станков без промежуточных ременных передач. Фланцевые двигатели получили применение прежде всего для привода высокоскоростных шпинделей сверлильных, расточных, шлифовальных, полировальных и деревообрабатывающих станков. Эффективным оказалось использование в качестве индивидуального привода встроенных электродвигателей и особенно двигателей с изменяемым числом оборотов (регулируемый привод). При электрическом или электромеханическом регулировании скорости создаются возможности значительного упрощения кинематической схемы металлорежущих станков.

По  мере развития и усложнения производственной техники и необходимости дробления механической энергии паровая машина все более переставала быть универсальным двигателем. Ее функции постепенно и во всевозрастающем объеме переходят к другим, более совершенным и более эффективным машинам-двигателям. Паровая турбина становится двигателем электрогенераторов и крупных морских судов, дизель — двигателем локомотивов, судов, тракторов, экскаваторов; в автомобилях же и самолетах устанавливают легкий и экономичный бензиновый мотор.

В многочисленных рабочих и технологических  машинах главным становится электрический двигатель. Применение в промышленности электропривода вместо паровых машин позволяло концентрировать производство электроэнергии на крупных электрических станциях, что вело к существенному упрощению системы промышленного энергоснабжения и к значительному ее удешевлению. Электропривод обеспечил широкое развитие разнообразных типов металообрабатывающих станков, подъемных машин, лифтов, конвейеров, мотор-вагонов, логрузочно-разгрузочных машин и многих других видов производственной техники. В 80—90-х годах основным электрическим двигателем, применявшимся в промышленности, был двигатель постоянного тока. Основную сферу применения электропривода постоянного тока составляли крупные машинные агрегаты типа прокатных станов, шахтных подъемных машин и некоторые другие виды оборудования.

По  мере дальнейшего развития электротехники, позволившего создать экономически выгодную и технически несложную  систему трехфазного тока, открывались широкие возможности применения в промышленном производстве асинхронных двигателей переменного тока. Трехфазные двигатели могли широко использоваться в металлорежущих станках, в горных, строительных и текстильных машинах, в конвейерах, насосах вентиляторах и т. д. [16].

Простота  конструкции асинхронного двигателя, особенно с коротко-замкнутым ротором, позволила устанавливать в цехе или на заводе сотни и тысячи таких  двигателей. Асинхронные двигатели, надежные в эксплуатации, могли изготовляться герметически закрытыми, и, следовательно, их можно было использовать в самых тяжелых условиях: при повышенной влажности, в атмосфере бензиновых паров, различных газов и т. п. Асинхронные двигате!и без повреждений выдерживают значительные кратковременные перегрузки. К концу 90-х годов электромашиностроительные заводы различных стран уже выпускали асинхронные двигатели в большом количестве и в широком диапазоне мощностей.

Внедрение электрического привода играло революционизирующую  роль в промышленном производстве. Сначала электродвигатели устанавливали для привода отдельных машин и станков большой мощности. Затем в цехах предприятий стали заменять паровую машину, выполнявшую функции центрального привода, электродвигателем. Так создавался групповой электропривод с многочисленными трансмиссиями в цеху. Это неизбежно создавало повышенную опасность при работе и обусловливало тяжелые производственные условия. Трансмиссионные передачи представляли собой систему основных и распределительных валов с насаженными на них шкивами, от которых движение с помощью ремней передавалось на шкивы станков. Вся система получала вращение от мощного центрального двигателя, расположенного в цеху или вне цеха. В течение многих десятилетий трансмиссии были важной и неотъемлемой частью большинства машиностроительных, текстильных, пищевых, деревообрабатывающих и других предприятий. От расположения трансмиссионных установок (как при паровом, так и электрическом приводе) зависели технологические процессы, наличие и состав подъемно-транспортных устройств, конструктивные формы заводских  помещений.

Развитие  машин-двигателей в последней трети  XIX в. шло в нескольких направлениях. Прежде всего продолжалось, насколько это было возможным, совершенствование паровых машин, которые оставались основными энергетическими машинами на протяжении всего XIX столетия. В конце века в связи с развернувшимся строительством электростанций и крупных океанских судов быстро росли размеры и рабочие скорости стационарных паровых машин. Появились новые типы паровых котлов и более экономичные машины с числом оборотов от 200 до 600 в минуту, однако мощность их, как оказалось, можно увеличивать лишь до определенных пределов. Строились также машины очень больших габаритов (с мощностью до полутора десятков тысяч, лошадиных сил), но они допускали невысокое число оборотов и были малоэкономичными [15].

К концу века появляются промышленные образцы паровых машин-двигателей совершенно нового — вращательного  типа. В 1889 г. шведский инженер К. Лаваль создал одноступенчатую активную паровую  турбину небольшой мощности. При  этом Лаваль решил ряд важных задач  не только турбиностроения, но и машиностроения в целом. Он изобрел расширяющее сопло, дающее возможность превращать энергию давления пара в энергию скорости, сконструировал рабочий диск турбины так, что при вращении колесо надежно сопротивлялось разрывавшим его огромным силам инерции. Прибегнув к смелому техническому решению, изобретатель построил турбину с гибким валом, подтвердив на практике гипотезу о том, что при очень быстром вращении гибкий вал становится прямым. Наконец, Лаваль построил к своей турбине редуктор — систему зубчатых передач для уменьшения числа оборотов.

Начало  научного изучения процессов механической обработки металлов было положено работами известного русского ученого, профессора И. А. Тиме. Проведенные им в 60—80-х  годах исследования процесса стружкообразования при разных подачах и скоростях  резания позволили выявить ряд закономерностей скалывания и надлома металлической стружки, сформулировать теоретические основы резания металлов и установить некоторые законы резания.

Результаты  многочисленных исследований И. А. Тиме были изложены в его оригинальной работе «Сопротивление металлов и дерева резанию. Теория резания и приложение ее к машинам-орудиям» (1870 г.). Основные положения теории резания были в дальнейшем развиты Тиме в «Ме-муаре о строгании металлов», изданном в 1877 г. на русском, французском и немецком языках, а затем в капитальном двухтомном труде «Основы машиностроения» [13]. Вопросы механики процесса резания и динамики металлообработки подробно изучал проф. К. А. Зворыкин. Его книга «Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек» (1893 г.) была ценным дополнением к трудам И. А. Тиме и представляла важный вклад в техническую литературу. К проблеме рационального резания металлов было привлечено внимание и ряда других русских ученых-машиностроителей: А. В. Гадолина, П. А. Афанасьева, А. П. Гав-риленко. В Европе явления, происходящие при резании металлов, плодотворно изучали Кларинваль, Кокилья, Жоссель, Треска (во Франции), Гарт, Гартинг, Вибе (в Германии) и др.

Крупную роль в развитии теории и практических методов резания металлов сыграли  работы американского инженера Ф. Тейлора. В 80-х годах им были поставлены массовые опыты по определению оптимальных  углов резания, форм резцов и скоростей  резания металлов. На основании почти 50 тыс. опытов, проведенных за 26 лет, было установлено, что каждая конкретная задача включает до двенадцати независимых переменных (качество металла, толщина стружки, охлаждение резцов и т. д.). Изучая зависимость скорости резания и стойкости режущего инструмента, анализируя затраты времени на каждую операцию, Тейлор эмпирически, а затем и теоретически установил наивыгоднейшие режимы резания при металлообработке, что имело большое практическое значение для машиностроения. Поскольку детальные расчеты режимов резания оказались довольно трудоемкими, Тейлор со своими сотрудниками составил специальные «счетные линейки для машиностроительных заводов», с помощью которых рабочие-станочники могли определять необходимые режимы резания. Исследования Тейлора, изложенные им в книге «Искусство резать металлы» [12], были затем дополнены и обобщены в его работе об основах организации промышленных предприятий [14], которая впоследствии послужила одним из обоснований «потогонной» системы организации капиталистического производства.